পলিঅ্যাক্রিলামাইড উত্পাদন দুটি প্রধান পদক্ষেপ নিয়ে গঠিত:
মনোমার উত্পাদন প্রযুক্তি: অ্যাক্রিলামাইড মনোমারের উত্পাদন কাঁচামাল হিসাবে অ্যাক্রিলোনিট্রাইল ব্যবহার করে। একটি অনুঘটকের ক্রিয়াকলাপের অধীনে, একটি অপরিশোধিত অ্যাক্রিলামাইড পণ্য উত্পাদন করতে অ্যাক্রিলোনিট্রিল হাইড্রেশনের মধ্য দিয়ে যায়। ফ্ল্যাশ বাষ্পীভবন এবং পরিশোধন অনুসরণ করে, পরিশোধিত অ্যাক্রিলামাইড মনোমার পাওয়া যায়; এই মনোমার পলিঅ্যাক্রিলামাইড উৎপাদনের প্রাথমিক কাঁচামাল হিসেবে কাজ করে।
অ্যাক্রিলোনিট্রাইল + (জল/অনুঘটক) → হাইড্রেশন → ক্রুড অ্যাক্রিলামাইড → ফ্ল্যাশ বাষ্পীভবন → পরিশোধন → পরিশোধিত অ্যাক্রিলামাইড।
অনুঘটকের ঐতিহাসিক বিবর্তনের উপর ভিত্তি করে, মনোমার উৎপাদন প্রযুক্তি তিনটি স্বতন্ত্র প্রজন্মের মধ্য দিয়ে অগ্রসর হয়েছে:
প্রথম প্রজন্ম সালফিউরিক অ্যাসিড-অনুঘটক হাইড্রেশন প্রযুক্তি নিযুক্ত করেছিল। এই পদ্ধতির ত্রুটিগুলির মধ্যে রয়েছে কম অ্যাক্রিলোনিট্রাইল রূপান্তর হার, কম অ্যাক্রিলামাইড পণ্যের ফলন, এবং অসংখ্য পণ্যের দ্বারা-উৎপাদন, যা পরবর্তী পরিশোধন প্রক্রিয়ার উপর একটি উল্লেখযোগ্য বোঝা চাপিয়েছিল। অধিকন্তু, সালফিউরিক অ্যাসিড অনুঘটকের শক্তিশালী ক্ষয়কারীতার কারণে, সরঞ্জামের খরচ বেশি ছিল, যার ফলে সামগ্রিক উৎপাদন খরচ বেড়ে যায়। দ্বিতীয় প্রজন্ম বাইনারি বা টার্নারি কঙ্কাল তামা অনুঘটক ব্যবহার করেছে। এই প্রযুক্তির অসুবিধা হল তামার আয়নগুলির প্রবর্তন-যা পলিমারাইজেশন প্রক্রিয়ায় হস্তক্ষেপ করে-চূড়ান্ত পণ্যে, যার ফলে ডাউনস্ট্রিম পরিশোধন এবং পোস্ট-প্রক্রিয়াকরণের সাথে যুক্ত খরচ বেড়ে যায়। তৃতীয় প্রজন্ম মাইক্রোবিয়াল নাইট্রিল হাইড্রেটেজ ক্যাটালাইসিস প্রযুক্তি নিযুক্ত করে। এই প্রযুক্তি মৃদু প্রতিক্রিয়া অবস্থার অধীনে কাজ করে-বিশেষত পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা এবং বায়ুমণ্ডলীয় চাপে-এবং উচ্চ নির্বাচনীতা, উচ্চ ফলন এবং উচ্চ অনুঘটক কার্যকলাপ দ্বারা চিহ্নিত করা হয়। অ্যাক্রিলোনাইট্রিল রূপান্তর হার 100% ছুঁয়ে যেতে পারে, যাতে কোনও পণ্য বা অমেধ্য তৈরি না করে সম্পূর্ণ প্রতিক্রিয়া নিশ্চিত করা যায়। ফলস্বরূপ অ্যাক্রিলামাইড পণ্যটিতে কোন তামার আয়ন থাকে না; এইভাবে, উত্পাদনের সময় উত্পন্ন কপার আয়নগুলি অপসারণ করার জন্য আয়ন বিনিময় পদ্ধতির প্রয়োজন নেই, যা সামগ্রিক প্রক্রিয়া প্রবাহকে উল্লেখযোগ্যভাবে সরল করে। অধিকন্তু, গ্যাস ক্রোমাটোগ্রাফি বিশ্লেষণ ইঙ্গিত করে যে অ্যাক্রিলামাইড পণ্যটিতে কার্যত কোন অবশিষ্টাংশ মুক্ত অ্যাক্রিলোনিট্রাইল নেই, যা উচ্চ মাত্রার বিশুদ্ধতা প্রদর্শন করে। এটি এটিকে বিশেষভাবে উপযোগী করে তোলে অতি-উচ্চ আণবিক ওজনের পলিঅ্যাক্রিলামাইড, সেইসাথে খাদ্য শিল্পের জন্য প্রয়োজনীয় অ-{20}}বিষাক্ত পলিঅ্যাক্রিলামাইড তৈরির জন্য।
মাইক্রোবিয়াল ক্যাটালাইসিসের মাধ্যমে অ্যাক্রিলামাইড মনোমার উৎপাদনের প্রযুক্তি সম্পর্কে, ১৯৮৫ সালে জাপান সর্বপ্রথম একটি বাণিজ্যিক সুবিধা-বিশেষত একটি ৬,০০০-টন-প্রতি-বার্ষিক (t/a) প্ল্যান্ট-প্রতিষ্ঠা করে। পরবর্তীকালে, রাশিয়াও এই প্রযুক্তিটি তৈরি করে। 1990-এর দশকে, জাপান এবং রাশিয়া উভয়ই পর্যায়ক্রমে বড়-মাপের, দশ-হাজার-টন-অ্যাক্রিলামাইডের অনুঘটক উৎপাদনের জন্য মাইক্রোবিয়াল-শ্রেণীর সুবিধা চালু করে। জাপান এবং রাশিয়ার পরে, আমাদের দেশ এই প্রযুক্তির অধিকারী বিশ্বে তৃতীয়। অণুজীব অনুঘটকের কার্যকলাপ 2,857 আন্তর্জাতিক জৈব রাসায়নিক ইউনিটে দাঁড়িয়েছে, এমন একটি স্তর যা বিশ্ব মানদণ্ডে পৌঁছেছে। আমাদের দেশের প্রযুক্তি অ্যাক্রিলামাইড মনোমারের অনুঘটক উৎপাদনের মাইক্রোবিয়াল-সাংহাই পেস্টিসাইড রিসার্চ ইনস্টিটিউট দ্বারা পরপর তিনটি পাঁচটি-বার্ষিক পরিকল্পনা: "সপ্তম," "অষ্টম" এবং "নবম" পরিকল্পনার মধ্যে তৈরি এবং সম্পন্ন হয়েছে। মাইক্রোবিয়াল ক্যাটালিস্ট-নাইট্রিল হাইড্রেটেজ-প্রথম 1990 সালে স্ক্রীন করা হয়েছিল; এটি বীজ সংস্কৃতির মাধ্যমে প্রাপ্ত নাইট্রিল হাইড্রেটেজ থেকে উদ্ভূত হয়েছিল, তাই পর্বতের পাদদেশে মাটি থেকে বিচ্ছিন্ন 163টি ব্যাকটেরিয়া স্ট্রেন এবং উক্সিতে মাটি থেকে বিচ্ছিন্ন 145টি স্ট্রেন ব্যবহার করে। এই অনুঘটকটিকে "নোকার্ডিয়া-163" কোড দ্বারা মনোনীত করা হয়েছিল৷ এই প্রযুক্তিটি তখন থেকে রুগাও (জিয়াংসু), নানচাং (জিয়াংসি), শেংলি তেলক্ষেত্র এবং ওয়ানকুয়ান (হেবেই) তে সফলভাবে বাণিজ্যিকভাবে চালু করা হয়েছে। ফলস্বরূপ পণ্যগুলি উচ্চ মানের, অতি-উচ্চ আপেক্ষিক আণবিক ওজন পলিঅ্যাক্রিলামাইড উত্পাদনের জন্য প্রয়োজনীয় নির্দিষ্ট মানের মেট্রিক্স পূরণ করে। এই অর্জনটি নির্দেশ করে যে অ্যাক্রিলামাইডের অণুজীব-অনুঘটক উত্পাদনের জন্য আমাদের দেশের প্রযুক্তি একটি উন্নত আন্তর্জাতিক স্তরে পৌঁছেছে।
পলিমারাইজেশন টেকনোলজি: পলিঅ্যাক্রিলামাইড উৎপাদন কাঁচামাল হিসেবে অ্যাক্রিলামাইড মনোমারের জলীয় দ্রবণ ব্যবহার করে। একটি সূচনাকারীর কর্মের অধীনে, একটি পলিমারাইজেশন প্রতিক্রিয়া সঞ্চালিত হয়। প্রতিক্রিয়া সম্পন্ন হওয়ার পরে, ফলস্বরূপ পলিঅ্যাক্রাইলামাইড জেল ব্লকগুলি চূড়ান্ত পলিঅ্যাক্রাইলামাইড পণ্য তৈরির জন্য -কাটা, দানাদারীকরণ, শুকানো এবং পাল্ভারাইজিং- প্রক্রিয়াকরণের ধাপগুলির মধ্যে দিয়ে যায়। এই প্রক্রিয়ার গুরুত্বপূর্ণ ধাপ হল পলিমারাইজেশন প্রতিক্রিয়া নিজেই; পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের পর্যায়গুলিতে, যান্ত্রিক অবক্ষয়, তাপীয় অবক্ষয় এবং ক্রস-লিঙ্কিং প্রতিরোধে বিশেষ মনোযোগ দিতে হবে যাতে পলিঅ্যাক্রিলামাইড তার অভিপ্রেত আপেক্ষিক আণবিক ওজন এবং জলের দ্রবণীয়তা বজায় রাখে।
অ্যাক্রিলামাইড + জল (প্রবর্তক/পলিমারাইজেশন) → পলিঅ্যাক্রিলামাইড জেল ব্লক → গ্রানুলেশন → শুকানো → পাল্ভারাইজিং → পলিঅ্যাক্রিলামাইড পণ্য
আমাদের দেশের পলিঅ্যাক্রিলামাইড উৎপাদন প্রযুক্তি সাধারণত তিনটি স্বতন্ত্র পর্যায়ের মধ্য দিয়ে বিকশিত হয়েছে:
প্রথম পর্যায়ে "প্যান পলিমারাইজেশন" এর প্রথম দিকের গ্রহণ জড়িত ছিল। এই পদ্ধতিতে, পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে মিশ্রিত পলিমারাইজেশন প্রতিক্রিয়া সমাধান স্টেইনলেস স্টিলের ট্রেতে ঢেলে দেওয়া হয়েছিল। এই ট্রেগুলিকে তারপর তাপমাত্রা-নিয়ন্ত্রিত শুকানোর ওভেনে ঠেলে দেওয়া হয়৷ কয়েক ঘন্টা পলিমারাইজ করার পরে, ট্রেগুলি ওভেন থেকে সরানো হয়েছিল; পলিঅ্যাক্রিলামাইড জেল একটি গিলোটিন কাটার ব্যবহার করে স্ট্রিপগুলিতে কাটা হয়েছিল, দানার জন্য একটি মাংস পেষকদন্তে খাওয়ানো হয়েছিল, একটি ওভেনে শুকানো হয়েছিল এবং শেষ পর্যন্ত তৈরি পণ্য তৈরি করতে পাল্ভারাইজ করা হয়েছিল। এই পুরো প্রক্রিয়াটি একটি ঐতিহ্যবাহী ম্যানুয়াল ওয়ার্কশপের স্টাইলে পরিচালিত হয়েছিল। দ্বিতীয় পর্যায়ে একটি নীডার ব্যবহার জড়িত: পূর্ব-মিশ্র পলিমারাইজেশন প্রতিক্রিয়া দ্রবণটি নীডারে স্থাপন করা হয় এবং উত্তপ্ত করা হয়। একবার পলিমারাইজেশন শুরু হলে, নীডার সক্রিয় হয়, যা একই সাথে গিঁট এবং পলিমারাইজেশনকে এগিয়ে যেতে দেয়। পলিমারাইজেশন সম্পূর্ণ হওয়ার সময়, দানাদারীকরণও অনেকাংশে সমাপ্ত হয়; নিষ্কাশন উপাদান তারপর শুকনো এবং চূড়ান্ত পণ্য ফলন pulverized হয়.
তৃতীয় পর্যায়টি 1980 এর দশকের শেষের দিকে শঙ্কু চুল্লি পলিমারাইজেশন প্রক্রিয়ার বিকাশের সাথে আবির্ভূত হয়। জিয়াংসু প্রদেশের জিয়াংদু কেমিক্যাল প্ল্যান্টে পারমাণবিক শিল্প মন্ত্রণালয়ের পঞ্চম গবেষণা ইনস্টিটিউট সফলভাবে এই প্রযুক্তিটি পরীক্ষামূলকভাবে চালিত করেছে। এই প্রক্রিয়াটি শঙ্কুযুক্ত চুল্লির নীচে অবস্থিত একটি ঘূর্ণমান দানাদার ব্লেড বৈশিষ্ট্যযুক্ত; যেহেতু পলিমার বের করা হয়, এটি একই সাথে গ্রানুলে গঠিত হয়। উপাদানটি পরবর্তীতে একটি ঘূর্ণমান ড্রাম ড্রায়ার ব্যবহার করে শুকানো হয় এবং চূড়ান্ত পণ্য তৈরি করার জন্য পাল্ভারাইজ করা হয়।
পলিমারাইজেশন রিঅ্যাক্টরের ভিতরের দেয়ালে পলিঅ্যাক্রিলামাইড জেল ব্লকগুলিকে আটকে রাখতে, কিছু কৌশলে চুল্লির অভ্যন্তরে প্রয়োগ করা ফ্লোরিন- বা সিলিকন-ভিত্তিক পলিমার যৌগের তৈরি আবরণ ব্যবহার করা হয়। যাইহোক, এই আবরণগুলি উত্পাদন প্রক্রিয়ার সময় খোসা ছাড়িয়ে যাওয়ার প্রবণতা রয়েছে, যার ফলে পলিঅ্যাক্রিলামাইড পণ্য দূষিত হয়।
এছাড়াও rotatable conical reactors ব্যবহার করে ডিজাইন আছে; পলিমারাইজেশন বিক্রিয়া সম্পূর্ণ হয়ে গেলে, পলিঅ্যাক্রিলামাইড জেল ব্লকগুলি নিষ্কাশনের জন্য চুল্লিটি উল্টানো হয়। তদ্ব্যতীত, দানাদারী পদ্ধতি (যান্ত্রিক দানাদারী, কাটা দানাদারী এবং ভেজা দানাদারী-অর্থাৎ, একটি বিচ্ছুরণ মাধ্যমের মধ্যে দানাদারীকরণ সহ), শুকানোর পদ্ধতি (যেমন-প্রবাহ ঘূর্ণনশীল শুকানোর মাধ্যমে বা কম্পিত তরলযুক্ত বিছানা শুকানোর মাধ্যমে), এবং পালভারাইজেশন কৌশলগুলির ক্ষেত্রে ভিন্নতা বিদ্যমান। যদিও এই পার্থক্যগুলির মধ্যে কিছু সরঞ্জামের মানের তারতম্য থেকে উদ্ভূত হয়, অন্যরা গৃহীত নির্দিষ্ট অপারেশনাল পদ্ধতির পার্থক্যকে প্রতিফলিত করে, বিস্তৃতভাবে বলতে গেলে, পলিমারাইজেশন প্রযুক্তির বিরাজমান প্রবণতা স্পন্দিত তরলযুক্ত বিছানা শুকানোর প্রযুক্তির সাথে মিলিত স্থির শঙ্কু চুল্লির ব্যবহারের দিকে সরে যাচ্ছে।
উপরে উল্লিখিত ইউনিট অপারেশন ছাড়াও, polyacrylamide উত্পাদন প্রযুক্তি প্রক্রিয়া গঠনে উল্লেখযোগ্য বৈচিত্র প্রদর্শন করে। বিশেষভাবে সূচনা ধাপের ক্ষেত্রে, "প্রাক-ক্ষার সহ-হাইড্রোলাইসিস" প্রক্রিয়া এবং "পোস্ট-ক্ষার পোস্ট-হাইড্রোলাইসিস" প্রক্রিয়ার মধ্যে একটি পার্থক্য তৈরি করা হয়। প্রতিটি পদ্ধতির নিজস্ব সুবিধা এবং অসুবিধা রয়েছে: প্রাক-ক্ষার কো-হাইড্রোলাইসিস প্রক্রিয়া পদ্ধতিগতভাবে সহজ, কিন্তু এটি হাইড্রোলাইসিসের সময় তাপ স্থানান্তর সংক্রান্ত চ্যালেঞ্জগুলি উপস্থাপন করে-বিশেষত, ক্রস লিঙ্কিং হওয়ার প্রবণতা এবং আপেক্ষিক আণবিক ভরের একটি উল্লেখযোগ্য ক্ষতি। বিপরীতভাবে, যখন পোস্ট-ক্ষার পোস্ট-হাইড্রোলাইসিস প্রক্রিয়া একটি আরও জটিল পদ্ধতিগত ক্রম জড়িত, এটি অভিন্ন হাইড্রোলাইসিস নিশ্চিত করে, ক্রস{13}}লিঙ্কিংয়ের ঝুঁকি হ্রাস করে এবং পণ্যের আপেক্ষিক আণবিক ভরের নগণ্য ক্ষতির কারণ হয়৷
আমার দেশে, পলিঅ্যাক্রিলামাইড পলিমারাইজেশনের জন্য নিযুক্ত সূচনাকারীরা সাধারণত তিনটি বিভাগে পড়ে: অজৈব সূচনাকারী, জৈব সূচনাকারী এবং মিশ্র অজৈব-জৈব সিস্টেম। (1) পারক্সাইড
পারক্সাইডগুলিকে বিস্তৃতভাবে অজৈব পারক্সাইড এবং জৈব পারক্সাইডে শ্রেণীবদ্ধ করা হয়। অজৈব পারক্সাইডের মধ্যে রয়েছে পটাসিয়াম পারক্সিডিসালফেট, অ্যামোনিয়াম পারক্সিডিসালফেট, সোডিয়াম পারব্রোমেট এবং হাইড্রোজেন পারক্সাইড। জৈব পারক্সাইডের মধ্যে রয়েছে বেনজয়াইল পারক্সাইড, লরয়াইল পারক্সাইড, এবং টারটি-বাটাইল হাইড্রোপেরক্সাইড। এই পারক্সাইডগুলির সাথে সাধারণত যুক্ত হওয়া হ্রাসকারী এজেন্টগুলির মধ্যে রয়েছে লৌহঘটিত সালফেট, ফেরাস ক্লোরাইড, সোডিয়াম মেটাবিসালফাইট এবং সোডিয়াম থায়োসালফেট।
(2) Azo যৌগ
উদাহরণগুলির মধ্যে রয়েছে অ্যাজোবিসিসোবিউটিরোনিট্রিল (এআইবিএন), অ্যাজোবিস (ডাইমেথাইলভালেরোনিট্রিল), সোডিয়াম অ্যাজোবিস (সায়ানোভালেরেট), এবং অ্যাজোমিডিন লবণের সিরিজ যা 1980-এর দশকে বিকাশিত হয়েছিল-যেমন অ্যাজো-এন-প্রতিস্থাপিত অ্যামিডিনোক্যান্সাইড। এগুলি এমন এক শ্রেণীর পণ্যের প্রতিনিধিত্ব করে যা তীব্র প্রতিযোগিতামূলক বিকাশের বিষয়। এগুলি সাধারণত 0.005 থেকে 1 অংশ প্রতি 10,000 পর্যন্ত ঘনত্বে যোগ করা হয়; এগুলি উচ্চ অনুঘটক দক্ষতা প্রদর্শন করে, উচ্চ আপেক্ষিক আণবিক ভরের সাথে পলিমার তৈরির সুবিধা দেয় এবং জলে দ্রবণীয়{10}, যা ব্যবহারে সুবিধাজনক করে তোলে৷
ইনভার্স সাসপেনশন পলিমারাইজেশন: পলিঅ্যাক্রিলামাইড হল সবচেয়ে শিল্পগতভাবে উল্লেখযোগ্য জৈব পলিমারিক ফ্লোকুল্যান্টগুলির মধ্যে একটি। শিল্পগতভাবে, পলিঅ্যাক্রিলামাইড সাধারণত জলীয় দ্রবণ পদ্ধতি বা বিপরীত সাসপেনশন পলিমারাইজেশন পদ্ধতি ব্যবহার করে উত্পাদিত হয়। নিম্নোক্ত বিভাগটি বিপরীত সাসপেনশন পলিমারাইজেশনের মাধ্যমে পলিঅ্যাক্রিলামাইড উৎপাদনের প্রক্রিয়ার রূপরেখা দেয়।
ইনভার্স সাসপেনশন পলিমারাইজেশন বর্তমানে পলিঅ্যাক্রিলামাইড (পিএএম) মাইক্রোস্ফিয়ার তৈরির জন্য সবচেয়ে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত এবং প্রযুক্তিগতভাবে পরিপক্ক পদ্ধতি। প্রক্রিয়াটির মধ্যে একটি মনোমার (বা মনোমারের মিশ্রণ) একটি অবিচ্ছিন্ন মাধ্যমের (সাধারণত একটি জৈব দ্রাবক) সূক্ষ্ম ফোঁটা তৈরি করে ছড়িয়ে দেওয়ার জন্য জোরালো আন্দোলন ব্যবহার করা জড়িত। পরবর্তীকালে, মনোমার, ইনিশিয়েটর, জৈব দ্রাবক এবং বিচ্ছুরণ স্টেবিলাইজারদের মধ্যে পলিমারাইজেশন শুরু হয়। পলিমারাইজেশন বিক্রিয়া শেষ হওয়ার পরে, পণ্যটি একটি কণাযুক্ত পণ্যের জন্য অ্যাজিওট্রপিক ডিহাইড্রেশন, বিচ্ছেদ এবং শুকানোর মধ্য দিয়ে যায়। ইনভার্স সাসপেনশন পলিমারাইজেশনের মাধ্যমে প্রাপ্ত পণ্যগুলিতে সাধারণত 90% এর বেশি একটি কঠিন সামগ্রী থাকে, একটি পলিমারাইজেশন রূপান্তর হার 95% এর বেশি এবং একটি অবশিষ্ট মনোমার সামগ্রী 0.5% এর কম থাকে; পণ্যের কণার আকার 10 থেকে 500 মাইক্রোমিটার পর্যন্ত, এবং পণ্যটি চমৎকার জল দ্রবণীয়তা প্রদর্শন করে।
এই পদ্ধতিটি তার সহজ প্রক্রিয়া, অপারেশনাল নিয়ন্ত্রণের সহজতা, পলিমারাইজেশন তাপ সহজে অপসারণ এবং পলিমারকে আলাদা, ধোয়া এবং শুকানোর সহজতার কারণে শিল্প-স্কেল বাস্তবায়নের জন্য অত্যন্ত উপযুক্ত; উপরন্তু, ফলস্বরূপ পণ্যটি তার বিশুদ্ধতা, অভিন্নতা এবং স্থায়িত্ব দ্বারা চিহ্নিত করা হয়। যাইহোক, ইনভার্স সাসপেনশন পলিমারাইজেশন শিল্প উৎপাদনে বিভিন্ন চ্যালেঞ্জের সম্মুখীন হয়। এর মধ্যে সর্বাগ্রে হল নাড়ার গতির প্রতি উচ্চ সংবেদনশীলতা, যা ঘন ঘন কণার মিলন এবং জেল গঠনের দিকে পরিচালিত করে। তদ্ব্যতীত, অ্যাজিওট্রপিক পাতনের সময় সিস্টেমটি অস্থির হতে থাকে এবং প্রক্রিয়াটি দীর্ঘায়িত জলাশয়ের সময় দ্বারা চিহ্নিত করা হয়। অতিরিক্তভাবে, বিস্তৃত পণ্যের কণার আকারের বন্টন, জৈব দ্রাবকের ব্যাপক ব্যবহার, উৎপাদন ক্রিয়াকলাপের ক্ষেত্রে নিরাপত্তা সংক্রান্ত উদ্বেগ এবং অত্যধিক উচ্চ পলিমারাইজেশন খরচের মতো কারণগুলি সম্মিলিতভাবে বিপরীত সাসপেনশন পলিমারাইজেশন পদ্ধতিকে পলিঅ্যাক্রিলামাইড উৎপাদনের জন্য খুব কমই ব্যবহার করা হয়েছে।
